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Construcción

Torre Espacio: cómo se hizo

Torre Espacio abre las puertas al desarrollo urbanístico de la zona norte del Paseo de la Castellana y se incorpora, como destacado edificio singular, a la vida y al carácter de Madrid. Con su construcción, Grupo Villar Mir contribuye de manera significativa a la gran transformación que está viviendo la ciudad, y se posiciona como un grupo de referencia para construir edificios dentro y fuera de España.

Para OHL, la construcción de Torre Espacio ha supuesto un enorme reto. La compañía, de la que es accionista mayoritario Grupo Villar Mir, ha sido la ejecutora de la cimentación, la estructura y la obra de arquitectura interior. Asimismo, ha coordinado la ejecución del resto de unidades de obra que componen el edificio: fachada, instalaciones y ascensores.

UN EQUIPO MULTIDISCIPLINAR

En el año 2002 Grupo Villar Mir, bajo la dirección de su vicepresidente, Juan Villar-Mir de Fuentes, comenzó a diseñar la estrategia de ejecución de la torre, basada en cuatro condiciones básicas: seguridad de las personas, que fue prioridad absoluta, calidad en la ejecución, coste y plazo. Como punto de partida se contrató dentro de Torre Espacio Castellana S.A. a un equipo de siete personas del más alto nivel técnico, con experiencia en la construcción de edificios singulares, capaces de abordar desde el origen tanto la definición del proyecto y las sucesivas revisiones que un proyecto de esta naturaleza requiere a lo largo de su desarrollo, como la contratación, supervisión y control durante la fase de construcción. Este equipo se concibió como un grupo de carácter multidisciplinar que combinara la singularidad arquitectónica del proyecto con la eficacia en la construcción. En este equipo se integró personal de producción y de oficina técnica de OHL que posteriormente formó parte del equipo de construcción a pie de obra. Por su parte, el estudio de arquitectura autor del proyecto, con un equipo liderado por los arquitectos Henry Cobby José Bruguera, contó con la colaboración del estudio de arquitectura español Reid Fenwick Asociados, encabezado por Mark Fenwick, con la colaboración de Javier Iribarren y Alberto Sostodosos.

En esta fase de proyecto se establecieron los parámetros básicos de actuación, con el objetivo de realizar un edificio de máxima eficiencia inmobiliaria, alta calidad interior, máxima habitabilidad para los futuros ocupantes, y que estuviera a la vanguardia en cuanto a diseño estructural e instalaciones. Para ello se decidió incorporar la tecnología más avanzada, tanto en lo relativo a materiales de construcción como a instalaciones, fachadas, ascensores, sistemas informáticos y sistemas de seguridad y control de presencia. A continuación, se estableció un programa de revisión y mejora continua del proyecto basado en la anticipación, con el objetivo de adelantarse a los problemas que durante la fase de construcción se plantearan, consiguiendo así una notable reducción del plazo y del coste de construcción. En consecuencia, se optimizaron significativamente los plazos de ejecución de la cimentación y de la estructura, paliando así el hecho de que una estructura de hormigón como la elegida requiere mayor plazo de ejecución que una estructura metálica convencional. Con respecto al resto de actividades(fachadas, instalaciones, ascensores, albañilería, etc.), los equipos de Torre Espacio y de OHL diseñaron un programa acorde con el ritmo de progresión de la estructura, reduciendo los caminos críticos de la construcción, anticipándose a los problemas de elevación de materiales y dimensionando los medios auxiliares de la obra.

LA ESTRUCTURA EN LA FASE DE PROYECTO

La concepción y cálculo del proyecto estructural de Torre Espacio se le encargó al estudio de ingeniería MC2, dirigido por el prestigioso ingeniero de caminos Julio Martínez Calzón, quien codirigió junto a Miguel Gómez Navarro y un equipo de seis ingenieros el proyecto de la estructura y la dirección técnica de su ejecución.

Desde un primer momento, la labor de MC2 se vio facilitada por el diseño de Pei Cobb Freed & Partners, resultando muy fructífera la colaboración entre ellos, pues ya habían trabajado juntos en el World Trade Center de Barcelona. Prueba de la eficacia del proyecto arquitectónico de Torre Espacio es que los planos que los estructuristas recibieron en 2002 diferían sólo en un 10% de los planos definitivos, cuando lo habitual a la hora de encajar una estructura en un diseño conceptual es que se produzcan modificaciones de hasta un 50%.

Durante la fase de cálculo de la estructura y cimentación de la torre se encargaron dos estudios en túnel de viento, el primero a la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Aeronáuticos de la Universidad Politécnica de Madrid y el segundo a la Western Ontario University, en London (Canadá), donde se realizan habitualmente los estudios de viento para los edificios más altos del mundo. Este tipo de estudios tiene por objeto medir la respuesta del edificio (estructura y fachada) frente a cargas horizontales, que en el caso de Madrid, al no ser necesario tener en cuenta en el cálculo ninguna componente sísmica, se reducen al viento. En dichos estudios se hicieron dos mediciones diferentes –una con la torre aislada y una segunda considerando el efecto de la torre más cercana– que permitieron calcular el movimiento de la torre y su aceleración para diferentes intensidades y direcciones del viento. En los estudios realizados por la universidad canadiense se constató que, debido a su sección variable en altura y simétrica respecto a un eje, Torre Espacio se mueve no sólo en la dirección del viento, sino que también gira alrededor de su eje, con un efecto de torsión.

La elección del tipo de estructura en un proyecto (hormigón, acero o mixta) es una decisión trascendental, que condiciona no sólo el diseño sino todo el proceso constructivo, y por tanto el coste y el plazo de la construcción. En el caso de Torre Espacio, para decidir la tipología estructural se analizaron en profundidad los distintos sistemas usados en edificios similares, y se tuvo en cuenta la experiencia de Inmobiliaria Espacio y OHL en el uso de hormigones de alta resistencia en edificios residenciales de gran altura. De los estudios realizados se desprendieron las siguientes conclusiones: la sección de los elementos verticales podría ser muy razonable si se utilizaban pilares mixtos (hormigón y acero) y hormigones de alta resistencia en las plantas inferiores; los forjados debían ser losas macizas, pues aportan mayor rigidez al conjunto de la estructura y dotan al edificio de un mejor comportamiento acústico; la estructura de hormigón resolvía en sí misma el aislamiento a fuego de un modo significativamente mejor que otras soluciones, y en particular que la estructura metálica tradicional.

Con toda la información disponible, se optó por una estructura de hormigón de alta resistencia, con estructura mixta (hormigón y acero) en algunos elementos singulares sometidos a cargas especialmente altas.

El hormigón de alta resistencia, caracterizado por conseguir resistencias de entre dos y tres veces la de un hormigón tradicional, con la misma dosificación de cemento y en plazos mucho más cortos, se fabrica incorporando como aditivo un producto llamado “microsílice” o “humo de sílice”. Caracterizado por su extremadamente baja granulometría, lo produce la empresa Ferroatlántica, s.l., también perteneciente al Grupo Villar Mir, que es líder mundial en fabricación de silicio metal, producto en cuyo proceso de fabricación se produce el microsílice.

La elección de una estructura de hormigón de alta resistencia planteaba dos problemas: el primero, común a cualquier estructura de hormigón, de plazo de ejecución; y el segundo, específico del hormigón de alta resistencia, de puesta en obra, pues nunca se había bombeado hormigón de alta resistencia a 230 m de altura. La solución al problema del alargamiento del plazo fue diseñar un ciclo constructivo industrializado, que fuera lo más repetitivo posible. Se ideó un sistema de encofrados autotrepantes para los núcleos y de consolas autotrepantes para el perímetro de la fachada, consiguiendo así ritmos de construcción que se pueden calificar de vertiginosos, de sólo cinco días por planta en el caso de las plantas altas. En cuanto a la puesta en obra, se resolvió contratando a una compañía especializada en caracterización de hormigones (Composites ID) que colaboró eficazmente en la determinación de la composición y dosificación del hormigón para hacer posible su bombeo a la altura requerida.

DEFINICIÓN DE LA SEGURIDAD LABORAL

Dentro de la fase de proyecto se dedicó especial atención a un aspecto fundamental en las obras como es la prevención de riesgos laborales. Para Grupo Villar Mir y para OHL, la seguridad es mucho más que una obligación legal, es un compromiso ineludible con la sociedad.

La prioridad es evitar el accidente laboral, y para ello hay que prevenirlo ya desde el proyecto, al definir los sistemas constructivos, y desde luego antes de que empiece el primer trabajo a pie de obra. Para ello es fundamental constituir un equipo de personas que durante la fase de proyecto y posteriormente, durante la de construcción, planifique, implemente y revise los métodos de trabajo, las medidas de protección y los equipos a utilizar. Esta anticipación ante posibles accidentes se hace todavía más necesaria en el caso de los edificios de gran altura, y sobre todo en países como España, en los que los trabajadores del sector carecen de la experiencia que sí poseen otros países donde estas construcciones son más frecuentes.

La coordinación de seguridad en la fase de proyecto la realizó la empresa HCP Salud, que redactó el estudio de seguridad como síntesis inicial de la prevención prevista. Varios meses antes del comienzo de la obra, Torre Espacio Castellana contrató a SGS Tecnos para la coordinación de seguridad y salud en la fase de ejecución. Esta antelación permitió el desarrollo de soluciones iniciales conjuntamente con el equipo de dirección del proyecto. Paralelamente se fueron desarrollando y definiendo las herramientas de gestión de la prevención, como un elemento más de la gestión general del proceso constructivo. Durante toda la construcción, el excelente Servicio de Prevención de Riesgos de OHL colaboró activamente y de modo muy eficaz en la prevención de accidentes.

Gracias al esfuerzo coordinado de todos estos actores, no hubo un sólo accidente mortal durante toda la obra y los accidentes con baja laboral fueron mínimos para una obra de esta envergadura.

INTRODUCCIÓN

En la construcción de Torre Espacio, se mantuvo una plantilla media de quinientos trabajadores, entre técnicos y operarios, de más de veinte nacionalidades, lo que supuso un reto sin precedentes.

Desde que dieron comienzo las obras, en el verano de 2004, hasta la conclusión de los trabajos en otoño de 2007, se han utilizado sistemas no habituales en España, como son el uso de hormigones de alta resistencia HA70 y HA80, sistemas especiales de bombeo de hormigón, singulares encofrados autotrepantes, novedosos sistemas de elevación, prefabricación de armaduras, fachadas modulares y un muy eficiente sistema de climatización por techo frío.

Un aspecto relevante de la crónica de esta construcción, que añade dificultad a la misma, es la simultaneidad con otras obras singulares en su entorno más próximo. La ejecución paralela de las Cuatro Torres ejerció su influencia en el proceso constructivo, pero el condicionante principal durante los cuatro años que duraron los trabajos fue la obra de construcción del anillo distribuidor subterráneo, realizada también por OHL.

PARÁMETROS BÁSICOS

Torre Espacio se alza sobre un solar de 7.500 m2, cuya edificación está regida por los parámetros fijados en el plan urbanístico especial en el que se enmarca el conjunto de las Cuatro Torres y que son en esencia los que siguen: superficie máxima computable de 56.250 m2, altura máxima de cornisa 215 m, y hasta 250 m con instalaciones y remates.

Torre Espacio tiene una superficie total construida de 117.913 m2 de los que 74.325 m2 son sobre rasante, distribuidos en 57 plantas que alcanzan una altura total de 236 m, y 43.588m2 son bajo rasante, con seis niveles de sótano y una cota inferior de 18,60m.

EJECUCIÓN DE LA ESTRUCTURA

La singularidad estructural de Torre Espacio planteó a OHL una gran cantidad de retos, tanto desde el punto de vista de la ejecución como de las soluciones estructurales que se adoptaron. Aunque muchas de las actividades relacionadas con la ejecución de la obra están presentes en las estructuras habituales, la de Torre Espacio generó nuevos elementos que afectaron al ritmo de construcción, como consecuencia de la estrecha relación que se crea entre la tipología de la estructura, los materiales que la constituyen y los procesos y medios necesarios para su transporte y colocación.

La estructura de la torre consta de seis elementos fundamentales: la cimentación, los núcleos, los pilares, las losas, el cinturón de rigidez y las vigas cargadero.

LA CIMENTACIÓN

La losa de cimentación, que consiste en una gran zapata de más de 9.000 m3 de hormigón, comenzó a ejecutarse el10 de septiembrede 2004 y se acabó el 4de noviembre de ese mismo año. A este elemento se dedicó una gran atención y esfuerzo, pues es una parte clave de la estructura, al ser la encargada de trasmitir al terreno las 130.000 toneladas que pesa la torre.

Las características del terreno en esta zona de Madrid fueron de gran ayuda a la hora de proyectar y ejecutar la cimentación, ya que tiene una capacidad portante excelente, de más de 7 kg/cm2,más que suficiente para un edificio de estas características con una cimentación como la diseñada. Al a losa de cimentación se transmiten las distintas cargas de la torre a través de los núcleos y pilares, y ésta las reparte y transmite, a su vez, al terreno. Con tal nivel de carga, una losa armada tradicional requería un canto excesivamente grande y enormes cantidades de acero pasivo, por lo que los estructuristas optaron por reducir su volumen usando la técnica del “postesado”, que consiste en comprimir horizontalmente la losa, antes de su puesta en carga, mediante unos tendones o grupos de cables de acero activo a los que se les aplica una notable tracción de modo que se crean esfuerzos sobre la losa que contrarrestan los esfuerzos a los que se verá sometida una vez que entre en carga por el peso del edificio. Finalmente se consiguieron unas dimensiones para la losa de cimentación de 4 m de canto y43,32x 52,32 m en planta, algo mayores que la huella de la torre, cuya planta cuadrada mide 42,6 x 42,6 m, con 1.300 toneladas de acero pasivo y más de 179.533 m de cables de acero activo, tesados algunos de ellos hasta 13.000 kg/cm2.

Esta técnica de postesión en la losa de cimentación es otro de los hitos de construcción de Torre Espacio, pues aunque ya se ha utilizado en cimentaciones de algunos rascacielos en Estados Unidos y en el sureste asiático, es la primera vez que se realiza en un edificio en España, donde hasta ahora se había empleado prácticamente sólo en la construcción de puentes de gran luz. Por último, cabe señalar que la losa se hormigonó en dos únicas tongadas de 2 m de espesor cada una, siendo necesaria la puesta en obra, sin interrupciones, de más de 210 cisternas de hormigón en un solo día, con los problemas logísticos que son fáciles de imaginar dada la situación de la obra en uno de los puntos de más tráfico de la capital. El hormigonado de cada una de las dos tongadas (más de 4.500 m3 de hormigón) exigió estarhormigonando más de 12 horas sin interrupción.

EL GARAJE

Concluida la losa de cimentación, al comienzo del año 2005 se inició la ejecución de los demás elementos constitutivos de la estructura: los núcleos centrales que albergan los ascensores, los pilares perimetrales, las losas, las vigas cargadero o vigas celosía y el cinturón de rigidez. La solución estructural de la torre es muy peculiar, y para describirla hay que descomponerla en dos zonas:

Por un lado la estructura prefabricada de los seis sótanos que componen el garaje, y que no están en la vertical de la torre, comportándose como una estructura totalmente independiente de la del edificio, y formada por pilares de una pieza de 19,80 metros de longitud, y por placas alveolares. Esta estructura fue calculada y ejecutada íntegramente por Pacadar s.a., compañía perteneciente al Grupo Villar Mir, que es decana en España de la fabricación de estructuras prefabricadas de hormigón.

La otra zona es la correspondiente a la estructura de la torre en sí misma, y la solución conceptual adoptada es la de una estructura de hormigón armado ejecutada “in situ”, con hormigón de alta resistencia. Ésta tiene como elementos principales unos núcleos centrales que albergan los ascensores y absorben la práctica totalidad del esfuerzo a viento del edificio, losas macizas a modo de forjados, vigas celosías para el apeo de pilares y un singularísimo cinturón de rigidez en la planta 34.

TOPOGRAFÍA

Uno de los sistemas auxiliares más interesantes para la realización de este rascacielos ha sido el de los controles topográficos para el replanteo altimétrico y planimétrico.

Para el control y replanteo topográfico fue necesario establecer un “sistema de coordenadas y puntos de replanteo y control de errores” basado en el establecimiento de una red de puntos de plomada fijos en la planta baja, subiéndolos planta a planta a través de unos taladros previstos en los forjados, mediante plomadas ópticas de tipo cenital.

Para ello se realizó una selección de equipos de topografía de altísima precisión con el fin de reducir errores, y se utilizaron sistemas de estimación de coordenadas de topografía de la empresa alemana Grajean & Kollegen, que utilizando un algoritmo específico han conseguido la ansiada precisión. Para la estimación de las coordenadas se incluyeron, además de las variables típicas de topografía, los coeficientes de los distintos aparatos utilizados, como son la estación total, la plomada óptica, el prisma, etc., además se usaron procedimientos topográficos como mediciones y tomas de puntos “in situ” donde incluso se colocaron sensores en el interior del núcleo para comprobar la temperatura del mismo, a lo largo de las distintas plantas de la torre, permitiendo así detectar las desviaciones geométricas como consecuencia de las variaciones de temperatura.

Asimismo, para el control de la verticalidad de la torre se hizo necesario resolver los problemas que planteaban los  movimientos propios y exteriores del edificio: movimientos producidos por las acciones externas a l atorre( viento, temperatura y agentes medioambientales), movimientos producidos por la propia ejecución de la torre (grúas, bombeo, ascensores y montacargas exteriores de obra) y movimientos propios de la estructura ejecutada (retracción y fluencia del hormigón en soportes y núcleo).

Las bases fijas de replanteo establecidas fueron las siguientes:

Bases fijas de replanteo exteriores a la torre. Desde el exterior de la torre se fijó un sistema de coordenadas con bases fijas en los alrededores de la misma.

Bases fijas de replanteo en el interior de la torre. En el interior de las distintas plantas se estableció una red de puntos o bases de control, los llamados PRP (Puntos Replanteo Planta) según se iba construyendo el edificio. Estas bases eran comprobadas desde el exterior periódicamente, para mantener su verticalidad dentro de un edificio en movimiento, debido a las acciones exteriores medioambientales y a las acciones interiores producidas por la propia construcción del edificio, según hemos comentado anteriormente.

Con estas bases fijas se aplicaban los sistemas de replanteo en la planta, durante la ejecución de cada una de ellas, mediante las bases establecidas en la planta inferior. Éstas habrían sido transferidas desde las “bases fijas” de replanteo en el interior del edificio y comprobadas desde el exterior, con ayuda del establecimiento de la red de coordenadas para validar su posición respecto de la base fija establecida.

Una vez construida la planta, se establecían puntos de replanteo en el forjado con unas coordenadas que permitían realizar las comprobaciones y replanteos que se consideraban necesarios una vez cerrado el edificio y desmontadas las bases.

Un ejemplo de la importancia del control de los movimientos de la torre durante su ejecución ha sido el establecimiento de las cotas de ejecución y acabado de las plantas, teniendo en cuenta los movimientos de la estructura durante su realización y medidas a lo largo del proceso de la obra. Para ello se han estudiado los distintos movimientos de la torre estimados durante el proceso de cálculo de la estructura, aplicando contramedidas durante la ejecución de los forjados (elevación de las cotas de encofrado en los perímetros de las plantas para contrarrestar la rigidez del núcleo central).

UN PROCESO CONSTRUCTIVO INDUSTRIALIZADO

En la construcción de la estructura de un edificio de estas características es evidente que los condicionantes principales son la altura y la falta de experiencia en este tipo de obras dentro del sector en España. Teniendo en cuenta ambos, y con el fin de optimizar el plazo, OHL estudió e implantó un sistema de funcionamiento mecanizado comparable al de una cadena de montaje; es decir, se industrializó el proceso constructivo para hacerlo lo más repetitivo posible. Para su desarrollo se elaboraron una serie de protocolos que permitieron que los ritmos de ejecución no se viesen alterados mínimamente por posibles eventualidades, como las inclemencias meteorológicas o las averías.

Un factor crítico son los medios de elevación. Éstos adquieren una importancia extraordinaria en un proyecto como Torre Espacio, por las limitaciones que entrañan las medidas diferentes de las distintas plantas, por la altura de la torre y por las posibles interferencias entre sí, de modo que si no se planifican correctamente se convierten en el principal “cuello de botella” de la obra. Todo ello exige una especial atención a la hora de elegir e implantar en la obra los distintos medios, así como la creación de un equipo específico que organice y establezca las prioridades en la subida y distribución de los materiales a la cota de trabajo.

Con objeto de optimizar estos recursos, se hizo que los encofrados de los núcleos treparan de manera automática, sin tener que recurrir a los medios de elevación, que quedaban disponibles para otras tareas. A la vez que ascendía el encofrado del núcleo central, y solidario a él, trepaba el brazo distribuidor de hormigón de la bomba estática. Esto permitió que el trasiego de materiales de encofrados de los muros fuera autónomo y no dependiera de ningún otro medio de elevación. Ubicadas en la planta baja, las dos bombas estáticas de hormigón, con una potencia de 156 CV cada una, abastecían de hormigón al brazo distribuidor, de 32 m de pluma, mediante dos líneas alternativas de tuberías ubicadas en el núcleo central. Dichas bombas eran capaces de elevar la columna de hormigón, con un peso de más de 7.600 kg cuando se hormigonaron la últimas plantas, hasta los 230 m de altura sin estaciones de bombeo intermedias, lo que constituye un récord en España hasta la fecha.

En cuanto a la seguridad y prevención durante esta fase de la obra, se diseñó un eficiente y novedoso antepecho protector en la zona inferior del tajo, que a modo de cáliz protegía a los trabajadores y trepaba junto con la estructura, como se describe más adelante.

Entre los medios de elevación hay que destacar las dos grúas que acabaron trabajando a más de 270 m de altura. Las funciones de las grúas durante la ejecución de la estructura se limitaron básicamente a transportar el acero y los encofrados de los pilares, pues salvo excepciones el hormigón se impulsó a través de las tuberías descritas, sin necesidad de utilizar las grúas. Dos grupos de ascensores de obra se ocuparon del transporte vertical del resto de materiales, uno de ellos con la doble función de elevar materiales y personal de obra y el otro, de mayor dimensión, destinado exclusivamente a los materiales.

UNA ESTRUCTURA DE HORMIGÓN “IN SITU”

Una vez concluida la losa de cimentación, durante el año 2005 se inició la ejecución del resto de los elementos que componen la estructura: los núcleos, los pilares y losas, las vigas cargadero o vigas celosía y el cinturón de rigidez.

Una de las particularidades de la estructura de Torre Espacio es que tanto los pilares como las losas fueron construidos “in situ”; es decir, que ningún elemento de la estructura de la torre es prefabricado.

Hay dos aspectos reseñables de los pilares –elementos estructurales que trasmiten las cargas a la cimentación: en primer lugar, la forma inclinada de los pilares perimetrales, que siguen la curvatura de la fachada y en segundo lugar la combinación de materiales que los conforman: hormigón de alta resistencia, armadura de acero y un perfil central metálico.

Los pilares de las fachadas sur y este se ven interrumpidos en el atrio del edificio debido al diseño arquitectónico del acceso al mismo, por lo que sus cargas se deben apear, transmitiéndolas a dos vigas metálicas y postesadas en forma de celosía: las vigas cargadero, que trasmiten toda la carga a un enorme “pilarón” de 1,20 x 1,20 m de sección y 16 m de altura, situado en la esquina sureste, y a dos grandes pilares, aunque menores que el gran “pilarón” mencionado, ubicados en las esquinas noreste y suroeste. Estas vigas cargadero están situadas en la planta cuarta, son de acero laminado, con chapas de hasta 11 cm de espesor, tienen 30 m de luz y 8 m de canto y soportan 185 toneladas de peso cada una. Durante el montaje de la estructura y la fachada estas vigas se fueron tesando, para compensar las flechas que se fueron produciendo al entrar en carga.

Las vigas cargadero y el cinturón de rigidez son, junto a la losa de cimentación y el núcleo de hormigón, los elementos fundamentales de la estructura, siendo, como se verá más adelante, el cinturón de rigidez el que presenta una mayor complejidad estructural. Es la construcción “in situ” de este elemento lo que confiere una mayor particularidad a la torre desde el punto de vista constructivo, pues para realizarlo se bombeó el hormigón a 160 m de altura, se agotó hasta el límite la capacidad geométrica de las losas y de los muros para contener acero, tanto pasivo como activo, y se aplicó tensión a las losas, así como a los muros del cinturón de rigidez, trabajando a una altura realmente asombrosa.

EL CICLO CONSTRUCTIVO

En el arranque de la estructura, hasta la planta baja (los seis primeros niveles bajo rasante), se siguió un proceso de ejecución tradicional, con montajes de trepas en los núcleos y prefabricación de las armaduras de núcleos, pilares y losas. Simultáneamente se comenzó con la ejecución e instalación de las autotrepas y la preparación para el inicio del ciclo constructivo de las plantas superiores, que se repetiría 45 veces.

Los sistemas de encofrados autotrepantes se diseñaron en estrecha colaboración con la empresa PERI, fabricante de los mismos y uno de los líderes mundiales en este tipo de equipos, adaptando sus sistemas a las necesidades de la obra, en función del proceso constructivo.

A partir de la planta baja, el ciclo se repitió hasta la coronación de la torre, con la excepción del cinturón de rigidez, situado en la llamada planta mecánica 2 (M2), y la planta mecánica 3 (M3), que remata la estructura. Como se ha señalado al inicio de este epígrafe, a medida que la torre fue ganando altura se aceleraron los ritmos de construcción, acortando más y más la duración de cada ciclo. Se comenzó con un programa de quince días por planta, que se redujo rápidamente a doce días en los primeros meses, y que a partir de la planta 18 se fue optimizando continuamente hasta alcanzar un ritmo de cinco días por planta en las últimas plantas.

Si se descompone la estructura de la torre en tercios, el primer tercio está perforado por tres núcleos de ascensores, uno central y dos laterales, el segundo tercio lo perforan sólo dos, uno central y otro lateral, y el tercer tercio, que arranca en la planta 35, donde se sitúa el cinturón de rigidez, sólo es atravesado por el núcleo central.

Para la ejecución de cada una de las plantas que conforman el edificio se diseñó un ciclo que las dividía en tres zonas de trabajo, conteniendo cada una de ellas un núcleo, pues, como ya se ha explicado anteriormente, cada zona de losa se hormigonó a la vez que los muros de la planta siguiente.

Para llevar a cabo este proceso, se organizaron los equipos de encofradores en tres grupos: encofradores de núcleo, de pilares y de losas. Los primeros manejaban las autotrepas, se ocupaban del encofrado de los muros y del vestíbulo, lo hormigonaban y al día siguiente desencofraban y trepaban. Posteriormente, los encofradores de núcleo se dividían a su vez en dos grupos, ocupándose cada uno de ellos de uno de los dos núcleos laterales. Algo similar sucedía con los equipos de ferrallistas: un equipo se dedicaba al montaje de los núcleos y pilares y otro equipo se ocupaba de las losas.

A la hora de diseñar este proceso constructivo se tuvieron en cuenta no sólo las dificultades que entraña la altura y la falta de experiencia de los operarios en estos trabajos, sino también las dificultades específicas de cada planta, pues hay que recordar que son diferentes entre sí y que están soportadas en su perímetro por pilares inclinados, que se van perdiendo conforme la torre va ganando altura.

El núcleo central, junto con los núcleos laterales y el cinturón de rigidez, constituyen el sistema principal de resistencia a las cargas laterales. El núcleo central está presente a lo largo de toda la torre, contiene los ascensores que comunican el vestíbulo con el tercio superior del edificio, y tiene una dimensión interior constante de 12,80 x 8,70 m aunque sus muros tienen espesores que varían desde 1,50 m en las plantas inferiores hasta los 0,40 m desde la planta 33 hasta la coronación. Para su construcción, se diseñó un sistema de autotrepa de encofrado, con dos estructuras diferenciadas: la propia del sistema de trepado y la estructura de apoyo del distribuidor de hormigón. Ambas apoyaban en zapatas y conos de trepas distintos, pero se impulsaban desde las mismas centrales hidráulicas de trepado. Así, el proceso se convirtió en un ciclo de trepado de carriles, trepado de muros, izado de tubería y distribuidor de hormigón, colocación de ferralla, hormigonado, desencofrado, y vuelta a empezar.

Un aspecto distintivo de Torre Espacio frente a las torres vecinas es la denominada “autotrepa de fachada”, una estructura de consolas autotrepantes que configuraban la protección perimetral. Ésta tenía por objeto garantizar la seguridad del personal que trabajaba en la planta e impedir la caída de objetos. Los elementos que conformaban las consolas eran exactamente iguales a los de la autotrepa de los núcleos.

EL CINTURÓN DE RIGIDEZ: PIEZA MAESTRA DE LA ESTRUCTURA

El cinturón de rigidez es un elemento que se necesita únicamente en los edificios de gran altura. Permite conectar el núcleo central con los soportes de la fachada, y debe su nombre al hecho de que confiere a la estructura una gran parte de su rigidez total frente a los esfuerzos laterales.

En Torre Espacio el cinturón de rigidez se sitúa entre las plantas 35 y 36, y consiste en dos losas postesadas, trabadas entre sí en dos direcciones por muros también postesados, que conforman una malla de muros radiales y perimetrales, conectados con las losas superior e inferior. Estas plantas son de hormigón armado postesado HA70 y HA80 tanto en muros como en losas.

Como se ha apuntado anteriormente, la ejecución del cinturón de rigidez presentó una gran dificultad, sobre todo por el empleo en su construcción de hormigón de alta resistencia de hasta 800 kg/cm2, habida cuenta de que este tipo de hormigón nunca antes se había bombeado por encima de los 100 m, ya que es un hormigón muy poco plástico, discontinuo, y que endurece muy deprisa, en definitiva con poca trabajabilidad.

Para la construcción del cinturón de rigidez se emplearon 1.550 m3 de hormigón, 319 toneladas de acero pasivo y 62.545 kg de cables de postesar, tesados algunos de ellos a 13.000 kg/cm2.

Bajo la dirección de la oficina técnica de OHL y con la colaboración de las empresas Composites ID y Estudio de Ingeniería MC2, se realizaron multitud de ensayos y estudios del cemento, áridos, aditivos, etc., que dieron lugar a una abundante información orientada a caracterizar el hormigón y a realizar un protocolo de dosificación, elaboración y puesta en obra. Tras una larga serie de pruebas, se obtuvo como resultado un hormigón extremadamente dúctil dando lugar a que OHL estableciera un récord mundial de altura de bombeo para este tipo de hormigón de alta resistencia.

EL MONTAJE DE FACHADA

La fachada de Torre Espacio es una fachada modular activa y de doble piel formada por 1.710 módulos. Su piel exterior está compuesta por un doble vidrio con cámara de aire deshidratada de altas prestaciones. La piel interior es un vidrio laminar de seguridad instalado sobre un bastidor practicable para la limpieza. El diseño, la fabricación y el montaje de la fachada fueron realizados por la empresa italiana Permasteelisa, especializada en montaje y diseño de fachadas para edificios singulares de oficinas.

Comenzó a montarse en el mes de diciembre de 2005, mediante un sistema que destaca por la seguridad y la rapidez de ejecución. Los operarios que realizaban estos trabajos tuvieron garantizada su seguridad en todo momento, ya que siempre trabajaban desde el interior del edificio y, naturalmente, estaban permanentemente sujetos por líneas de vida. El método empleado fue el siguiente: en primer lugar, se instalaron unas placas de apoyo en los carriles que previamente se habían dejado embebidos en el borde de la losa de cada planta durante la ejecución de la estructura, para a continuación en estas placas insertar el anclaje de los módulos de fachada, situados en la parte superior de los módulos, de 4 m de altura, de tal forma que el módulo queda colgando de la losa.

En el exterior de la estructura de la torre se instaló un monorraíl que permitía el montaje de fachada hasta en once plantas por debajo. Al comienzo de los trabajos, los ritmos de ejecución eran de una planta cada semana y media, pero este ritmo se aceleró en las plantas superiores, hasta alcanzar una planta por semana.

Dada la forma de la torre, hay más de 21 módulos diferentes, siendo el más común el rectangular de 4 x 1,20m, que representa aproximadamente el 60% de los 1.710 instalados. Estos módulos tienen un peso de 250 kg cada uno. El peso total de la fachada, que tiene 35.789m2 aproximadamente, es de 1.864 toneladas.

ENTRADA DE LAS INSTALACIONES

A partir del año 2006 se solaparon las distintas fases que siguen a la ejecución de la estructura; es decir, el montaje de la fachada y los ascensores, las instalaciones de climatización, de electricidad, de fontanería y de seguridad. Éstas últimas han sido diseñadas por Úrculo Ingenieros, encabezados por Rafael Úrculo y Enrique Sánchez Molina. La climatización por Promec, dirigidos por Carlos Ramírez y Esteban Domínguez.

El 2006 se convirtió probablemente en el año crítico para la obra, ya que mientras se terminaba la estructura comenzaban todas estas actividades, lo que conllevó un importante esfuerzo tanto desde el punto de vista de las soluciones constructivas como de la coordinación en obra.

Dentro de esta fase del proceso constructivo, hay que destacar el trabajo realizado por el equipo de seguridad de Torre Espacio y OHL, que llegó a estar formado por diecisiete personas en los momentos punta. Éstos se ocuparon de proporcionar los medios necesarios para prevenir los accidentes, de definir protocolos de actuación y de controlar su seguimiento, estando entre sus cometidos instalar redes, protecciones en escaleras y líneas de vida, así como supervisar que los trabajadores cumpliesen con las medidas de seguridad –el uso de arneses y casco, entre otras–, extremando las precauciones de todos los operarios que trabajaban en la obra para evitar accidentes.

La noche del 4 de septiembre de 2006 tuvo lugar un incendio en la planta 41 de la torre. El incidente no tuvo consecuencias graves, pero el fuego destruyó el encofrado autotrepante del núcleo central así como la autotrepa de protección que discurría por la fachada. A pesar de los daños causados por el incendio, y de las dificultades derivadas de la destrucción de los equipos indicados, cuatro días más tarde, el 8 de septiembre, se finalizó la planta 41, y sólo una semana después, el 11 de octubre, se instaló un nuevo sistema de autotrepa de núcleo y un nuevo sistema de hormigonado, todo ello en tiempo récord.

A finales de 2006 se comenzaron a instalar los falsos techos, falsos suelos, tabiquería interior y distribuciones interiores, entrando la obra en la fase de acabados.

Las instalaciones más destacadas del edificio son las siguientes: climatización, fontanería y saneamientos, detección y extinción de incendios, ascensores, electricidad, iluminación (control y vinculación con persianas) y la red contra la lipoatrofia semicircular.

Sistema de climatización

Descripción general en oficinas y plantas tipo: El sistema de climatización instaurado en Torre Espacio es un sistema híbrido aire/agua con aporte de aire exterior de ventilación por falso suelo y un novedoso sistema de refrigeración basado en paneles y viga fría en techo, es el denominado “techo frío”. La calidad ambiental interior es excelente al no existir elementos mecánicos locales, además hay que tener en cuenta, que la inyección del aire de ventilación desde el falso suelo asegura la completa inundación de la zona ocupada con aire exterior tratado y filtrado. A esto hay que sumarle el nivel de calidad que da el sistema de “fachada activa”, ya que al tener el retorno de la ventilación a través del doble muro cortina se vencen las cargas de fachada y se rompe la asimetría de temperaturas radiantes, típica de fachadas en muros cortina normales.

Techo frío: Para la zona de oficinas, el sistema elegido está configurado por paneles de techo y viga fría, alimentados con agua a 15º C, paneles de tipo radiante en la zona interior y viga  fría, de alta eficiencia en el perímetro donde la demanda de potencia frigorífica es mayor al incidir directamente la radiación solar en la fachada. Los paneles fríos que conforman el sistema en el interior consisten en un tubo de cobre montado a modo de serpentín sobre el envés del módulo de techo. La potencia media aportada por estos módulos es de70W/m2. Por encima del módulo de techo se colocó una manta de aislamiento temoacústico a base de fibra mineral evitando pérdidas en el sistema. Este sistema se completó con baterías perimetrales conectadas al mismo circuito hidráulico con un alto aporte de potencia por metro lineal, combatiendo así la carga de fachada.

En zonas del edificio con poco perímetro libre, o con orientaciones con gran aporte de radiación, se colocaron pequeños ventiladores aceleradores del flujo para potenciar el frío cedido por las vigas perimetrales. El sistema de control automático contempla la activación de estos ventiladores sólo cuando sea necesario en función de la temperatura ambiente. Este sistema, junto al aporte térmico del aire primario de ventilación que se inyecta al plenum del falso suelo, es el encargado de batir la carga sensible de los locales.

Fontanería y saneamiento

La instalación que abastece de agua potable al edificio parte del armario para alojamiento del contador del Canal de Isabel II, donde llega la acometida a nivel del sótano 2. A partir de aquí se canaliza el agua al aljibe situado en el sótano 6, donde a través de grupos de presión se transporta el agua a los diferentes aljibes del edificio situados en las plantas mecánica 2 y mecánica 3, con el fin de no someter a los diferentes elementos de la instalación a presiones excesivas. Desde estos aljibes se distribuye el agua a los distintos receptores, además de comunicarse los aljibes entre sí para trasvasar agua entre ellos.

Aprovechando la gran altura del edificio, el suministro en determinadas plantas se efectúa por gravedad directamente desde los aljibes. Para el resto de los receptores se han empleado sistemas de bombeo.

Detección y extinción de incendios

Para un edificio de semejantes características, se ha planteado un sistema de protección contraincendios cuyos objetivos básicos son la atención preventiva, la rapidez de acción, los mínimos daños en el proceso de actuación y la seguridad personal.

El alcance de la instalación de protección contra incendios instaurada en Torre Espacio contempla y desarrolla los siguientes sistemas: extintores manuales, bocas de incendio equipadas (BIE’s), extinción automática por gas FE13, extinción automática por agua, detección automática de incendios, columnas húmedas, abastecimiento de agua y red de hidrantes y protección pasiva y señalización.

Transporte vertical

Torre Espacio cuenta, en sus más de 230 metros de altura, con un total de 27 ascensores para el movimiento vertical de personas y mercancías, dando servicio a la totalidad de las plantas sobre rasante y sótanos, a través de siete grupos diferentes, de los que tres constituyen las baterías principales, todos ellos se describen a continuación:

Batería baja: La batería baja da servicio desde la planta cero hasta la planta 18 (ambas inclusive) y consta de cinco ascensores Schindler 700 con una capacidad unitaria de 1.600 kg, con un total de trece paradas y una velocidad de 2,5 m/s y un ascensor análogo a los cinco anteriores pero con una parada más que presta servicio al sótano 5.

Batería media: La batería media arranca de la planta cero, y presta servicio entre las plantas 18 a 33 (ambas inclusive). Consta de cinco ascensores Schindler 700 con una capacidad unitaria de 1.600 kg, con un total de dieciséis paradas y una velocidad de 5 m/s y un ascensor análogo a los cinco anteriores pero con una parada más que accede al sótano 4.

Batería alta: La batería alta arranca de la planta cero y presta servicio entre las plantas 34 a 52 (ambas incluidas). Consta de cinco ascensores Schindler700 con una capacidad unitaria de 1.600kg, con un total de veinte paradas y una velocidad de 7m/s y un ascensor análogo a los cinco anteriores pero con una parada más de acceso al sótano 3.

Ascensores de emergencia: La batería de emergencia dispone de dos ascensores, uno de ellos de 2.000 kg, de capacidad, y el otro de con 4.000 kg de carga unitaria, con paradas desde el sótano 4 hasta la planta mecánica 3 circulando a una velocidad de 4 m/s. Estos ascensores tienen también uso de montacargas.

Ascensores de plantas 1 a 3 (entreplantas): Para el acceso a las entreplantas del edificio se dispone de dos ascensores de 1.250 kg de capacidad unitaria, con parada en las tres entreplantas y con velocidades de 1,6 m/s.

Ascensor panorámico: Este ascensor es análogo a los anteriores y, del mismo modo, da servicio a las entreplantas del edificio. La diferencia de este ascensor con respecto a los anteriores es que está insertado en el ojo de la escalera de caracol situada en el atrio trasero de la planta baja. Es panorámico y circula a una velocidad de 0,5 m/s.

Ascensores de estacionamientos: Esta batería da servicio a los seis sótanos bajo rasante con los que cuenta el edificio, y consta de cuatro ascensores de 1.350 kg de capacidad, que circulan a una velocidad de 2 m/s.

Resumen numérico: En su conjunto, los ascensores de Torre Espacio sirven a 442 paradas, con una capacidad simultánea de 572 personas y 43.950 kg de carga, con un recorrido total de 2.995,30 m. Esto se lleva a cabo a través de 31,5 km de cable de tracción/compresión por un trazado de 13,5 km de guías y para los que se han descargado 91 camiones con un total de 445 bultos y 1.306.606 kg ocupando un total de 2.065,25 m3 de material.

Instalación eléctrica

Iluminación y control de persianas: El sistema dispone de un sensor general ubicado en la parte más elevada del edificio que recoge, constantemente, datos de iluminación tanto directa como difusa en dirección vertical y horizontal sobre cada uno de los puntos cardinales, así como el estado general del cielo. A partir de estos datos, el sistema es capaz de determinar los parámetros de iluminación en cualquier punto de la fachada del edificio teniendo en cuenta las características de éste y las de los elementos que lo rodean: posición, altura, sombras, etcétera.

En oficinas, las luminarias se agrupan en función de las necesidades específicas de cada implantación pudiéndose controlar en modo manual con mando inalámbrico (radiofrecuencia). Esta regulación, corresponde a encendido/apagado e intensidad (Control con reactancia regulable 0100%). En modo automático, se puede actuar de forma individual sobre todas las persianas de las oficinas teniendo en cuenta todos los parámetros necesarios (insolación, orientación del sol, sombras, etc.) para optimizar en cada momento su posición y la orientación de lamas con el objetivo de conseguir el mayor aporte de luz natural, con la mínima carga térmica debida a la insolación. No obstante, el sistema cuenta con control manual prioritario de todas las persianas pudiéndose actuar sobre ellas, de forma individual o por grupos (subir, bajar, orientación de lamas).

El sistema de iluminación cuenta, además, con un módulo de control dinámico decorativo que actúa sobre la luminaria perimetral coordinado con movimientos de persiana según escenas preprogramadas. Este control permite, si así se establece, que al activarse la secuencia de luz dinámica para la iluminación ornamental de la fachada ésta no afecte a los despachos que estén ocupados. Cuando el usuario abandone y apague su despacho, el sistema lo detectará incluyendo este despacho dentro de la secuencia de luz dinámica.

Entronque y distribución en media tensión. Salas eléctricas: Siguiendo con la premisa de asegurar el suministro eléctrico, el edificio cuenta con una doble acometida eléctrica de la compañía suministradora desde dos subestaciones diferentes: el suministro llega en media tensión al punto de entronque del edificio situado en el sótano 2, desde el centro de seccionamiento, donde se encuentra el contador de la compañía.

La torre cuenta con cuatro centros de transformación situados en las plantas mecánicas del edificio, y junto a éstos, se han dispuesto los diferentes cuadros generales de baja tensión, punto de arranque donde comienza la distribución en baja tensión. Los centros de transformación, dentro del edificio se distribuyen de la siguiente manera:

C.T. Sótano 1: 5 trafos de 1.250 KVA cada uno, abarcando las plantas comprendidas entre el sótano 6 y la planta 3.
C.T. Planta mecánica 1: 4 trafos de 1.000 KVA cada uno, dando servicio a las plantas entre la 4 y la planta 20. 
C.T. Planta mecánica 2: 4 trafos de 1.000 KVA cada uno, abarcando los servicios desde la planta 21 a la planta 44.
C.T. Planta mecánica 3: 3 trafos de 1.000 KVA cada uno, dando servicio a las plantas comprendidas entre la planta 45 y la cubierta.

Cada uno de los C.T., además de los trafos, está equipado con sus respectivas celdas de protección y medida así como de una centralita de alarmas por temperatura de los trafos y de la configuración de la red de tierras de dichos C.T.

Además de los C.T., que tienen un uso funcional, se dispone de tres grupos electrógenos de 1.100 KVA cada uno y de tres trafos elevadores de 1.000 KVA cada uno, los cuales entran en funcionamiento únicamente en caso de emergencia; es decir, cuando se interrumpa el suministro de red por parte de la compañía. Obviamente, los sistemas de emergencia no cubren la totalidad de la potencia demandada por los servicios del edificio a pleno rendimiento, por lo que en este caso se abastecerá de energía de emergencia a los servicios más necesarios y críticos, como son los servicios de seguridad, ventilaciones de emergencia, alimentación a CPD, ascensores, etcétera.

La distribución de energía desde el centro de seccionamiento hasta los diferentes centros de transformación se realiza en media tensión, con cable de 240 mm, a través de dos anillos que cosen todos los C.T., con el fin de que en todo momento se tenga disponibilidad, de una manera o de otra, de suministro eléctrico en cada uno de los C.T.

Distribución en baja tensión. Blindosbarras: La baja tensión comienza en el propio C.T. en la salida de baja tensión de los trafos. Desde aquí se conduce hasta los cuadros generales de baja tensión, situados uno junto a cada C.T. en las mismas plantas donde éstos se ubican. Los C.G.B.T. disponen de los interruptores generales a partir de los cuales comienza la distribución en baja tensión a los diferentes cuadros secundarios del edificio.

La distribución en baja tensión, tanto de los C.T. a los C.G.B.T. como desde éstos a los diferentes cuadros secundarios de planta, se realiza a través de blindosbarras.

Las blindosbarras son unos elementos modulares preparados para el montaje de líneas eléctricas de distribución general de fuerza en baja tensión. Los elementos modulares a los que hacemos referencia están internamente formados por unas pletinas conductoras de cobre electrolítico o de aluminio plateado soportados por aisladores cerrados dispuestos en el interior de una envolvente de chapa de acero de protección IP54. El dimensionado de los conductores es de valor idéntico a la intensidad nominal para consumo permanente y puede variar entre 20 y 1.000A.

El hecho de instalar blindosbarras en la distribución en baja tensión es porque se aprovecha mejor el conductor debido a que se utiliza una forma geométrica más eficiente para el transporte de energía. Este sistema da la posibilidad de insertar derivaciones cada 50 cm en los laterales de la envolvente sin alteración de la estructura primitiva de la línea de las blindosbarras, derivaciones que pueden estar comprendidas entre los 40 y 630A.

Red contra la lipoatrofia semicircular: La instalación moderna e innovadora contra la lipoatrofia semicircular trata de evitar la posible presencia en Torre Espacio de los problemas de salud laboral relativos a este nuevo síndrome que se han detectado últimamente en algunos edificios de oficinas con gran carga de instrumentación tecnológica.

Para lograr de forma efectiva evitar las molestias que dicho síndrome produciría en los usuarios del edificio, Inmobiliaria Espacio y el Grupo OHL han dotado a las distintas plantas de la torre de una red equipotencial, independiente de la habitual puesta a tierra eléctrica.

Esta red facilita la neutralización o descarga de los campos electrostáticos que generan los ordenadores, las pantallas, los cargadores, los teléfonos móviles y el resto de los equipos electrónicos que se acumulan en las bandejas de conducción de cableado y en las estructuras metálicas del mobiliario, las cuales se conectaron a los elementos metálicos de los forjados a través de los solados que contienen también conductores eléctricos, creando así la red equipotencial independiente que evitará, según los expertos, la presencia de esta nueva patología laboral.

SEGURIDAD LABORAL Y PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

Son muchos los oficios que se ven condicionados por la altura del edificio: encofradores, albañiles, fontaneros, instaladores, montadores de cartón-yeso, etc.; todos ellos, en mayor o menor medida, han tenido que ser protegidos de manera colectiva o individual, en todo momento o en ocasiones específicas, de los riesgos de caída desde gran altura o de caída de objetos desde niveles superiores. Son estos dos riesgos los más definitorios de un rascacielos.

Desde la fase de proyecto, las unidades de obra que han requerido mayor esfuerzo y atención desde el punto de vista de la seguridad han sido las de estructura y montaje de fachada. Por un lado, durante la construcción de la estructura del aparcamiento, que como se ha dicho es de hormigón prefabricado, se prescribieron protecciones de tipo individual, instalándose barandillas de fácil montaje en los tajos que lo requerían. Los trabajadores fueron provistos en todo momento de arneses de seguridad anclados a pinzas especiales que se acoplan con gran rapidez, comodidad y flexibilidad a las placas alveolares previamente colocadas, y como complemento a estos anclajes y los arneses, los frenos de inercia hubieran detenido la caída del trabajador si hubieran detectado una velocidad excesiva de su movimiento.

Un aspecto innovador de la estructura prefabricada, realizada y montada íntegramente por Pacadar, s.a., (compañía cien por cien del Grupo Villar Mir), fue la incorporación en fábrica de cartuchos de plástico en las vigas, de manera que una vez colocadas, podían recibir directamente y sin ningún trabajo adicional una barandilla de tipo convencional.

LA SEGURIDAD EN LA EJECUCIÓN DE LA ESTRUCTURA

El riesgo de un trabajo se determina mediante la evaluación ponderada de factores tales como el número de personas y su exposición en el tiempo, la probabilidad de accidente y, sobretodo, las consecuencias del mismo. La construcción de la estructura de hormigón “insitu” destaca entre todas las demás actividades por los factores anteriormente citados.

La seguridad durante el proceso de ejecución de la estructura de la torre se basó fundamentalmente en la elección de elementos auxiliares con seguridad intrínseca o incorporada. Aun así y en muchos casos, estos medios que en su mayor parte son diseños estándar, fueron mejorados para esta obra con la incorporación de nuevos elementos o protecciones sobre la base de la experiencia real de uso. Por ejemplo, para los forjados bajo rasante se emplearon mesas de encofrado cuyas patas fueron aseguradas con cables de acero al tablero de encofrado propiamente dicho, de modo que era posible plegarlas al modo del tren de aterrizaje de un avión y sacarlas de la planta sin necesidad de retirar las barandillas de protección.

Si hubiera que destacar un elemento como el más importante en la seguridad de la ejecución del edificio, ése sería el sistema ACS perimetral (autoclimbing system), conocido vulgarmente en la obra como “sombrero”. En esencia, se trata de un andamio de dos niveles más un sistema de pértigas que permite mantener una red perimetral a más de un metro sobre la altura del encofrado en ejecución. Dichos elementos disponen de un sistema de autotrepado básicamente similar al de los encofrados trepantes de los núcleos, aunque se trata de sistemas más complejos en su uso debido al perímetro cambiante del edificio en toda su altura. Esto implica que los distintos tipos de módulos ACS se tuvieran que combinar de manera distinta para adaptarse a las diferentes curvaturas y longitudes del perímetro.

El resultado es que se podía estar encofrando una planta, hormigonando la inmediatamente inferior, desencofrando la segunda por debajo, y todo ello simultáneamente y con total seguridad. Todas esas plantas quedaban cerradas por una doble malla de red de poliamida y tela mosquitera que impedía la caída de personas y de objetos, y que además tenían el importante efecto psicológico de evitar la visión directa de la altura.

Los anclajes del sistema ACS, conocidos como “zapatos”, se recibieron a anclajes embebidos en los cantos de las losas, y en el caso de las plantas de doble altura, al no existir losa donde anclarlos, se utilizaron horcas de longitudes excepcionales (16 m aproximadamente), fabricadas y testadas específicamente para esta obra. En las últimas plantas, dada su altura, excesiva para el empleo de horcas por su exposición al viento, la empresa RMDK-wikform, especializada en estructuras temporales, desarrolló e implementó en tiempo récord una solución técnica para que el sistema ACS pudiera usar sus puntos de anclaje, recibiéndolo a unos cabezales metálicos específicos que, a su vez, se apoyaban en un sistema de montantes y tornapuntas, formados por vigas soldier, que trasladaban las cargas tanto a compresión como a tracción al forjado inferior.

LOS FACTORES CLIMÁTICOS EN LA SEGURIDAD

Desde el punto de vista de la seguridad, los factores climáticos derivados de la altura del edificio tienen un peso mayor si cabe en la prevención de la obra que la altura propiamente dicha, habida cuenta de la gran exposición a los agentes meteorológicos de los rascacielos.

El viento es el factor con mayor incidencia en los distintos procesos de construcción y usos de los equipos y medios auxiliares. Así, las velocidades de viento en la parte superior son siempre mayores que en la inferior y además se complica con las turbulencias que aparecen cuando estas corrientes se topan con la enorme superficie de la fachada del edificio.

Las grúas torre tenían mecanismos de alerta conectados a sus correspondientes anemómetros. Pasados los 75 km/h de viento, se situaban automáticamente en modo veleta, es decir, giraban libremente para oponer de forma natural la menor resistencia al viento. No obstante, a velocidades inferiores sigue existiendo riesgo en función del material que se eleva, así por ejemplo, los tableros de encofrado pueden presentar una superficie aparente contra el viento que los haga ingobernables aún con vientos de menor intensidad. En estas situaciones, el criterio y el buen hacer de un gruísta experimentado es imprescindible. Otros equipos como los montacargas o las góndolas de limpieza tienen velocidades de parada inferiores, alrededor de los 50 o 60 km/h. En estos casos los equipos se debían dejar fuera de uso y aparcados en una superficie firme.

El segundo factor por orden de importancia y frecuencia, en lo que se refiere a su interferencia con las labores de construcción segura, es la nubosidad, pues las nubes bajas dificultan o impiden la visibilidad. Este fue un inconveniente especialmente destacado en el manejo de cargas que desde nivel de suelo tenían que subirse a la coronación de la estructura, de modo que en esos casos la visión directa de la carga por los gruístas debía sustituirse por un sistema de comunicación vía radio, claro y fiable.

Otro elemento a tener en cuenta es la temperatura. La sensación térmica que percibimos es la combinación de temperatura, humedad, calor radiado y velocidad del viento. Durante la construcción de la estructura, en las zonas expuestas a los vientos y con mayor grado de humedad se percibieron temperaturas inferiores cuanto mayor era la cota en el edificio; sin embargo, una vez cerrada la fachada y por lo tanto eliminado el factor viento, y en condiciones de baja humedad propias del clima de Madrid, la componente de la temperatura radiante empezó a tener tal peso que la situación se invirtió, sintiéndose más calor en las plantas superiores que en las inferiores, así como en las fachadas soleadas o en la cubierta.

Dentro de los factores climáticos cabe citar, por último, la electricidad atmosférica. Mientras un edificio terminado dispone de su correspondiente pararrayos, uno en construcción con todos sus elementos metálicos expuestos se convierte en una virtual punta captadora y en un paso natural para las corrientes eléctricas creadas por la diferencia de potencial entre la atmósfera y la tierra.

La obra de Torre Espacio ha sido pionera en el ámbito de la edificación española a la hora de afrontar este problema y sus soluciones. Tras la valoración del riesgo, el planteamiento de distintas posibilidades y la consulta con expertos nacionales y extranjeros, se optó por un sistema de alerta temprana de tormentas eléctricas diseñado y desarrollado específicamente para este proyecto.

Dicho sistema está formado por la combinación de tres servicios. En primer lugar, se contrató con el Instituto Nacional de Meteorología el diseño y mantenimiento de una aplicación informática que, contrastando la localización de la obra con los datos de los rayos caídos, enviaba mensajes en formato de correo electrónico según varios niveles de alerta en función de la proximidad de los mismos. A continuación, se encargó a la empresa Avalora, propiedad de Grupo Villar Mir, el mantenimiento del buzón de correo electrónico que recibía dichos avisos de alerta y el desarrollo de una pasarela informática que los transformara en mensajes SMS, para ser recibidos en los teléfonos móviles de los responsables y encargados de obra que se determinase en cada fase. Por último, el coordinador de seguridad destinado por SGS Tecnos elaboró el protocolo de seguridad que determinó las pautas a seguir por los responsables y el personal de obra, en función de los mensajes SMS que se recibían, así como otros aspectos relacionados con la gestión del sistema.

AGENTES PARTICIPANTES EN LA SEGURIDAD

Además de las empresas HCP Salud y SGS Tecnos, encargadas de los estudios de prevención laboral y de la coordinación de seguridad y salud durante la fase de ejecución, dentro de los recursos humanos que han participado en las tareas preventivas hay que citar, de igual modo, los servicios de prevención propios o ajenos de todas las empresas participantes, y de manera especial, por su presencia y compromiso en la obra, a los trabajadores nombrados como “recursos preventivos” y también a aquellos encargados de la colocación y mantenimiento de las protecciones colectivas, éstos últimos de la empresa Controlex. Por supuesto, por encima de todos ellos, como coordinadores del equipo, a los servicios del departamento de prevención de riesgos laborales de OHL.

Se ha de destacar la colaboración de agentes externos, como los técnicos del Instituto Regional de Seguridad y Salud en el Trabajo de la Comunidad de Madrid, al Inspector de Trabajo asignado específicamente por el Ministerio de Trabajo para esta obra, a los Comités de Empresa y Delegados de Prevención de los sindicatos y, destacando por lo novedoso de su implantación a nivel nacional, a la Comisión de Grandes Obras, órgano tripartito entre los interlocutores sociales, patronal y autoridad laboral para el asesoramiento en materia preventiva.

Otro organismo que ha tenido una participación singular ha sido el cuerpo de bomberos del Ayuntamiento de Madrid, el cual eligió la obra de Torre Espacio como banco de pruebas de su capacidad de extinción en las condiciones de altura excepcional que suponen estas tipologías que van a cambiar el perfil de nuestra ciudad. Hay que señalar que todas las pruebas con diferentes configuraciones de bombas, instalaciones y alturas fueron satisfactorias quedando demostrado su nivel técnico para afrontar un siniestro en cualquier edificio de estas características.

SERVICIOS

Torre Espacio entra en funcionamiento a finales de 2007,y en 2008 se inauguran los espacios comunes del edificio destinados a la restauración, el ocio y el deporte. La existencia de dos sky lobbies o zonas comunes en altura es uno de los rasgos diferenciadores de la torre, y los elementos más destacables de su arquitectura interior con respecto a otros rascacielos de oficinas. Situadas en las plantas18 y33,ambas zonas comunes son de doble altura y albergan los restaurantes Espacio18 y Espacio33.

Ubicado en la fachada norte de la planta 18, junto a las “Salas de reunión Torre Espacio”, Espacio 18 ocupa una superficie de 500 m2. Restaurante a la vez que zona de esparcimiento, está presidido por una gran barra central circular. La carta cuenta con una amplia oferta gastronómica –se puede degustar tanto un desayuno como un almuerzo; platos calientes, raciones y productos variados, ensaladas, bocadillos y diferentes postres–, y es el lugar ideal para mantener una reunión informal.

Espacio 33 es un restaurante exclusivo, con capacidad para sesenta comensales, en el que prima la más alta gastronomía, exclusividad y un excelente servicio. Es el restaurante ubicado a mayor altura de España, posee unas espectaculares y privilegiadas vistas tanto de la sierra madrileña desde su sala orientada hacia el norte de la capital, como de la ciudad de Madrid desde sus cuatro reservados orientados hacia el Paseo de la Castellana. Los reservados están dotados de medios audiovisuales de la más alta tecnología, lo que permite la realización de reuniones y poder disfrutar de un almuerzo o cena con anterioridad o posterioridad a las mismas.

En la segunda planta del edificio se encuentra un tercer espacio destinado a la restauración: Espacio 2.Con una capacidad para seiscientos comensales, está dividido en dos zonas diferenciadas: el área de barra y una segunda de autoservicio para desayunos y almuerzos. En la primera planta se encuentra el Centro Deportivo, donde pueden desarrollarse diferentes actividades deportivas tanto individuales como de grupo.

ESPACIO FACILITIES

A través de efacilities, el usuario y las empresas pueden acceder a diferentes servicios. Entre éstos destacan el servicio de lavado de coches, peluquería, masajes y estética. Asimismo, Torre Espacio facilita la gestión de todo aquello que los usuarios del edificio puedan requerir en un momento puntual, desde un servicio de tintorería, farmacia, relojería, reparación de calzado, alquiler de vehículos, gestión de una mudanza o seguros, a todas las gestiones de backoffice (publicidad, papelería, eventos o azafatas).